Un lieu de travail sûr et standardisé avec les 5S

La méthode 5S en entrepôt

Qu’est-ce que la méthode 5S ?

Venue tout droit du Japon, la méthode 5S est un volet de la philosophie Lean : elle vise à mieux organiser le lieu de travail pour gagner en efficacité. Un espace de travail rangé, aménagé clairement améliore en effet non seulement la productivité et la qualité des processus de production mais les rend également nettement plus sûrs. Et comme la sécurité est garantie, le salarié peut mieux se concentrer sur ses tâches importantes, comme travailler de manière productive et performante.

Les 5 opérations de la méthode 5S :

  • Seiri : Se débarrasser de l’inutile
  • Seiso : (faire) Scintiller, gagner en propreté
  • Seiton : Organiser au mieux son lieu de travail
  • Seiketsu : Standardiser les règles
  • Shitsuke : Suivre les améliorations et progresser

Les avantages de cette méthode sont nombreux. Elle permet en effet de diminuer les pertes matérielles, d’éviter le risque d’accident, mais aussi de rendre l’environnement de travail plus agréable et d’améliorer la qualité de nos actions. A condition toutefois que son application s’inscrive dans le temps et soit suivie rigoureusement.

Comment procéder ?

Après avoir sélectionné, structuré et nettoyé, il est temps de passer au quatrième S : standardiser. Faites toujours les choses de la même manière et établissez des process clairs pour que chacun s’y tienne. Il vous faudra en effet vous assurer que le lieu de travail reste propre et correctement organisé. Pour garantir le bon respect de ces process, vous pouvez recourir à la gestion visuelle via l’utilisation de codes couleurs, de l’intranet ou encore d’un panneau d’instructions (tableau blanc, chevalet, etc.).

1. Donnez des instructions claires

Le panneau doit mentionner des instructions courtes et simples. Un schéma, une check-list ou un diagramme de flux peuvent expliquer simplement la marche à suivre. Les instructions doivent être compréhensibles, et peuvent prendre différentes formes ; comme la photo d’une armoire où l’on voit précisément où chaque objet doit être rangé. Veillez aussi à ce que les instructions soient également lisibles de loin.

2. Mettez de la couleur

Utilisez autant que possible des couleurs. L’adhésif de couleur permet par exemple de mieux visualiser les opérations à effectuer : À quels produits correspond une couleur donnée, ou qui fait quoi.

3. Choisissez le bon endroit

Accrochez le panneau d’instructions au bon endroit, là où il sera vu par le plus grand nombre mais aussi par les personnes concernées.

4. Signalez le danger

Il importe par ailleurs de communiquer clairement, y compris visuellement, sur les dangers présents sur le lieu de travail. Pensez notamment aux risques d’explosion et d’irradiation, aux dangers liés aux températures élevées et aux substances corrosives, etc. L’utilisation de pictogrammes spéciaux placés aux bons endroits, de préférence dans un style uniforme et combinés à un marquage de couleur, vous aide à prévenir les accidents au sein de l’entreprise.

 

Le suivi de ces étapes doit être constant et inscrit dans votre routine quotidienne. Cela vous permettra d’identifier ce qui peut être amélioré et de tirer les enseignements nécessaires en cas d’erreur.

 

Découvrez sans plus attendre notre sélection de produits pour appliquer la méthode 5S.

 

Commentaires

  • Gagnez en efficacité dans votre entrepôt - Manutan Connect | 15 December 2016 om 14:52 uur

    […] philosophie Lean/5S s’avère toujours plus efficace pour optimiser les processus. Le flux ainsi créé élimine les […]

  • L’importance d’un lieu de travail propre et net - Manutan Connect | 24 October 2016 om 15:48 uur

    […] au sommaire Précédent […]

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